ТОВ «Еко-Ко» на Житомирщині займається яєчним напрямком птахівництва. Утримання курей тут кліткове, але за сучасними стандартами. Якраз напередодні нашого візиту на виробництві встановили нові клітки з додатковою вентиляцією.

Віталій Хованський, директор «Еко-Ко», започаткував справу у 2004 році. Все починалося із невеличкого господарства «Оленка» у Василькові Київської області. Пізніше, зрозумівши, що бізнес вигідний, він почав думати про розширення потужностей. У 2018 році придбав підприємство у селищі Попільня Житомирської області. Тепер це велике господарство на 260 тис. голів курей. Тут вирощують кроси Lohmann Brown та Lohmann Sendi. Про якість продукції турбуються постійно, аби втриматися на ринку, тому неперервно вдосконалюють і покращують усі процеси.

Раніше ми писали, як «Фермер з Сумщини завдяки власному комбікормовому цеху отримує 27 л/день молока від однієї корови». Олексій Дзюба завдяки німецькому обладнанню і технологіям Buschhoff, підвищив надої своїх корів до бажаного результату. 

---

Птиця на яйця — рентабельний, але дуже нестабільний бізнес 

За словами Віталія Хованського, ключовий показник, який дозволяє бути конкурентними — це якість продукції. 

«Ціна на яйця дуже нестабільна, і її важко прив’язати до чогось конкретно. Дуже впливає світовий ринок і експорт. Коли він нормально працює, тоді й всередині країни ціна хороша. Але от на початку війни при собівартості десятка яєць 25 грн закупівельні ціни супермаркетів — наших ключових клієнтів — були на рівні 5 грн. Через те, що експорт не працював», — розповів фермер.

Але разом з тим він говорить, що вивести ціну собівартості яйця практично дуже складно. Усі цифри приблизні. Занадто багато факторів, що динамічно змінюються щодня, впливають на розмір собівартості. 

«Я от кожного дня аналізую ціни по зернових і приймаю рішення про закупівлі. Але ж ті ціни реально постійно змінюються в рази», — додає Віталій Хованський. 

Читайте також: Комбікормовий цех — не мрія, а необхідність для ферми — досвід ФГ Озон

Досягати високої якості та економії витрат допомагає використання сучасних технологій і обладнання, які впроваджуються при реконструкції потужностей підприємства.

«Спочатку ми мали один пташник на 50 тис. голів курей. Підприємство, яке я придбав у Житомирській області, було майже зруйноване, ми його відновили Нещодавно поставили нове кліткове обладнання, побудували новий пташник і збільшили поголів’я на 112 тис. Також маємо гордість нашої птахоферми — власний сучасний комплекс для виготовлення комбікорму. Будували разом з елеватором. Тепер упевнено можемо говорити про те, що якість яєць значно підвищилася», — розповів директор «Еко-Ко» Віталій Хованський.

Уже понад півроку, як у господарстві працює лінія для виробництва комбікорму Buschhoff, яку встановила компанія «Сій Добро», офіційний представник Buschhoff в Україні. У чому переваги такого обладнання й чи задоволені ним у господарстві — розповів Віталій Хованський далі.

Довідка: Buschhoff має понад 150 років досвіду саме у виробництві обладнання для виготовлення комбікорму. У 1963 році компанія Buschhoff запатентувала молотки з твердосплавною наплавкою, які постійно вдосконалюються й до сьогодні, та технологію молоткової дробарки, яка успішно використовується в багатьох країнах світу. Саме простота конструкції та робота Buschhoff над вдосконаленням кожної деталі забезпечує довгий період ефективної експлуатації такої дробарки.

Читайте також: Будуємо комбікормовий завод: рекомендації фермерів та поради щодо вибору обладнання

Ціль побудувати власну комбікормову лінійку за новітніми технологіями Віталій Хованський мав кілька років. Розглядав чимало пропозицій, разом з менеджерами різних компаній пан Віталій побував на десятках підприємств і таки обрав для себе виконавця. 

«Я довго вивчав роботу німецького обладнання Buschhoff і прийшов до висновку, що воно найкраще. Це як Mercedes з поміж інших автівок. Ми встановили собі цей комплекс і повністю задоволені результатом. Зараз потужності виробництва комбікорму 5 т на годину, але потенційно можна і 8 т. Тому вже думаємо про те, щоб ще розширити потужності виробництва», —  додає Віталій.

Весь процес будівництва комбікормового заводу тривав трохи більше як місяць.

«Змонтували й всі роботи виконали швидко, все зробили дуже добре, бригади хороші. Хлопці спрацювали швидко, якісно та без жодних проблем», —  говорить фермер.

Досягли високого рівня економії при виробництві яєць

Лінійка в середньому працює шість годин на день і забезпечує добову потребу у комбікормі для птахоферми — 31 тонну на 260 тис. голів курей. В середньому 120 г корму потребує одна курка на добу.

Серед переваг роботи комплексу фермер також називає абсолютну чистоту —  при роботі обладнання немає ні пилу, ні сміття. 

При виборі обладнання Віталій Хованський спирався на власні переконання, адже вже мав стару комбікормову лінійку і знався на справі. Наприклад, вважав, що вальцева дробарка та горизонтальний змішувач кращі у виробництві. Але фахівці компанії змогли йому пояснити переваги різних видів обладнання та допомогти з вибором.

«Представники компанії «Сій Добро» мене переконували в тому, що дроблення молотковою дробаркою краще, простіше в експлуатації і зберігається якість помелу. Також переконували, що вертикальне змішування обладнання  Buschhoff дає 99% змішування. Але, скажу вам чесно, я тоді не дуже вірив. Мали багато дебатів і переговорів з цього приводу. Я довірився німецькій якості. І тепер приємно здивований та визнаю, що мої переконання були хибними. Обладнання Buschhoff довело ефективність, якої я не очікував. На початку, я навіть не думав, що ми досягнемо високої якості й значної економії», —  поділився враженнями фермер.

А колись автоматизація процесів —  то була лише мрія фермера.

«Пам’ятаю, коли ми тільки встановили це обладнання, то відчули шок. Адже звикли до кнопок, на які треба тиснути. А тут комп'ютер, все автоматизовано. І управління можна здійснювати віддалено з комп’ютера чи телефона.  Так само із новим клітковим обладнанням —  все автоматизоване і дистанційний режим управління. Це надзвичайно зручно й економно, бо потребує менше людського ресурсу при значно вищій якості виробництва в цілому», —  додає Віталій Хованський.

90% процесів на птахофабриці тепер автоматизовані

За словами фермера —  він зараз втілив свою давню мрію. Колись у Польщі він побачив таку сучасну птахоферму і буквально загорівся ідеєю втілення повної автоматизації на своєму виробництві.

«Років вісім тому у Польщі  ми їздили на птахоферму. Побували на інкубаторі. А потім захотіли побачити самі пташники. Нас попередили, що треба не запізнюватися, адже не потрапимо —  все автоматично зачиниться. Ми запізнилися буквально на 15 хвилин. Але все правда було закрито, опломбовано. Жодного працівника. Ферма мала повністю віддалене управління. Щось подібне захотів тоді втілити й у себе на господарстві», —  розповів Віталій.

Тепер на його господарстві 90% процесів також автоматизовано — вода подається автоматично, так само автоматично відбувається насичення  вітамінами та підкислення води, погодинна роздача корму, автоматичний режим клімат-контролю та збирання яєць. Сортування здійснюється у напівавтоматичному режимі. 

«За закладеною програмою здійснюється збір яєць і сортування. У кожному пташнику маємо японське обладнання для сортування потужністю 10 тис. яєць на годину. Машина сортує яйця, згідно з нормами, за категоріями. А в лотки вже розкладають працівники», —  розповів Віталій.

Жінок навчаємо слюсарської справи

Віталій Хованський говорить, що встановлення комбікормової лінійки дозволило зекономити на найманих працівниках. Якщо раніше тут працювало чотири людини, то зараз лише дві. 

«Енергозатрати лишились на тому ж рівні, але відходів немає, змішування на 99% і працівників треба вдвічі менше, та й працювати їм доводиться упівсили, оскільки майже всі процеси автоматизовані і якісно та безперебійно працюють. Тому через мобілізацію чоловіків навчаємо жінок слюсарської справи. Та й робота стала менш складна. А чіткий розрахунок преміксів дає повне розуміння використання. Підрахунки значно легше даються і більш точно», —  додав фермер.

Розробка рецептури та технологія утримання — справа власного технолога

Технологиня «Еко-Ко» Ольга Хованська говорить, що сталих рецептів немає, як і суворої відповідності конкретній технології — постійно щось змінюють, залежно від кінцевої мети якості продукції.  

«Віталій Вікторович ставить переді мною задачу щодо якості кінцевої продукції й кількісного показника, а я вже разом з командою розробляю рецепти комбікорму, керую і щільністю посадки, і температурним режимом, і режимом подачі води. Це вже власні підходи, розроблені на практиці. Для прикладу, так нам вдалося підвищити кількісний показник на основі власних експериментів і розроблених методик», —  розповіла головна технологиня підприємства Ольга Хованська.

Вона додала, що працівники сервісного обслуговування комбікормового комплексу «Сій Добро» завжди на зв’язку і одразу реагують та допомагають у разі необхідності зміни у програмі рецептури.

Довідка: На сьогодні компанія «Сій Добро» у партнерстві з Buschhoff успішно запустила понад 30 заводів із виробництва комбікорму по всій Україні.

Хоча головний офіс розташований у Борисполі, спеціалісти компанії постійно подорожують Україною відповідно до графіка обслуговування. Як мінімум раз на рік фахівець має відвідати кожне підприємство, перевірити обладнання та надати експертний висновок і рекомендації щодо подальшого обслуговування.

Крім того, програмне забезпечення лінії дозволяє спеціалістам компанії «Сій Добро» дистанційно підключатися до системи та консультувати або проводити діагностику у віддаленому режимі. Це дозволяє оперативно вирішувати більшість питань, не витрачаючи час на поїздки.

Силоси для зберігання у складі комбікормового комплексу —  зручне рішення

Господарство Віталія Хованського не має власних земель, тому сировину для виготовлення кормів —  кукурудзу, пшеницю, соняшниковий та соєвий шрот — закуповують, як і необхідні премікси. 

«Ми поставили елеватор на 2 тис. т по зернових. І разом з побудовою нового комбікормового комплексу —  шість ємностей від Buschhoff по 40 т кожна. Завдяки цьому ми можемо динамічно змінювати підходи та рецептуру. Це дуже зручно, бо залежно від ситуації й потреб ми можемо робити маневри по зернових», —  розповів Віталій Хованський. 

Наразі  на «Еко-Ко» корми виготовляють лише для власних потреб. Однак сусідні господарства, які дізналися про новинку, звертаються до фермера з проханням виготовляти комбікорми й для них.

«У нас у планах є запуск комерційної лінійки. Розглядаємо це питання, бо є попит. Сервісні працівники «Сій Добро» оперативно відреагували на нашу потребу додатково встановити пряму лінію відвантаження. На початку ми про це навіть не думали. Бо не було потреби. Зрештою, вже зараз ми робимо комбікорм іншим фермам насипом. Тепер плануємо встановити фасування», —  додав Віталій Хованський.

У встановленні гранулятора немає потреби

Зараз тут виготовляють чотири види комбікорму, адже вирощують курчат від добового віку. Тому і потреба інгредієнтів корму, залежно від віку птиці, різна. До речі гранулятор не встановлювали, оскільки фермер переконаний, що птиці на яйце гранульований корм не потрібен. 

«У мене був досвід вирощування бройлерів. 12 років ними займався. То от їм і справді необхідна гранула. Оскільки від розсипного корму бройлери відстають у вазі й розвитку. А кури на яйця того не потребують —  це вже я з практики можу стверджувати», — додає Віталій Хованський. 

Весь процес виробництва корму повністю автоматизований. Робота лінії для приготування комбікормів Buschhoff розпочинається з рецепта, який задає оператор. Інгредієнти преміксової групи, що розміщені в біг-бегах перед лінією,  зважуються та подаються у визначених рецептурою дозах. Поза приміщенням знаходяться бункери із кукурудзою та пшеницею та соєвим і соняшниковим шротом, які надходять на лінію в заданому порядку. 

Жодних трудомістких операцій лінія не потребує — всю роботу  проводять два спеціалісти. Вони здійснюють технічний нагляд, через програмне забезпечення контролюють подачу компонентів та відвантаження готової продукції. 

«До комп’ютерної програми ми вносимо рецептуру, кількість комбікорму, яку необхідно виготовити. Далі програма сама розраховує необхідну кількість компонентів, кожен з яких прописаний окремим номером. Спочатку подаються зернові компоненти, далі премікси, а потім олія. Далі є вибір паралельного чи послідовного дозування. Перевага паралельного дозування в тому, що процес відбувається швидше. На день можна зекономити дві-три години робочого часу», — розповів оператор з виробництва комбікорму Михайло Кметь. 

Обладнання заводу — як конструктор Lego

Перш ніж встановлювати комбікормове обладнання,  Віталій Хованський радить добре готуватися, вивчати до дрібниць власні  потреби, чітко все розраховувати. А фахівці компанії «Сій Добро» допоможуть втілити усі потреби. 

На «Еко-Ко», наприклад,  додатково встановлювали обладнання для підвішування біг-бегів, в яких зберігають монокальційфосфат та м'ясо-кісткове борошно.

«Треба добре розуміти, що саме необхідно вашому господарству, який саме комбікорм робитимете, а вже фахівці компанії виготовляють обладнання за вашими індивідуальними потребами, за потреби модернізують і доукомплектують. От, наприклад, скільки саме потрібно тих же бункерів для зернових і для готової продукції, бо ж навіщо вони зайві? Чи потрібні банки для преміксів, солі», —  поділився досвідом Віталій Хованський.

Фермер відзначає, що компанія йде на розуміння щодо оплати, вартості, всі витрати подетально узгоджуються  —  на кожному найменшому етапі будівництва — індивідуальний підхід. 

«Розумієте, можна встановити все по шаблону. А чи потрібне таке обладнання на конкретному господарстві чи зайве, то ж все витрати. Тому це, напевно одна з найважливіших переваг компанії —  те, що вся лінійка збирається як конструктор Lego, зайвого не нав’яжуть, натомість реалізують необхідний задум», —  додав Віталій Хованський.

Ірина Кошкіна, Kurkul.com, 2024 р.